平臺背景
精細化工行業產品品種眾多、變化頻繁，客戶對產品的個性化要求也越來越多，為適應不斷變化的市場需求，精細化工行業配方及工藝調整優化越來越頻繁，生產及工藝控制難度越來越大，這就對企業的產品研發、工藝設計、制造執行提出了更高的管理要求；
目前，環境問題越來越突出，隨著新環保法，政府對安全、節能、環保等方面行業的監管要求越來越嚴，這就對企業，特別是化工企業的安全、節能、環保提出了更高更嚴的要求；
行業管理問題
l 生產車間以多工序下管道連接的反應釜為關鍵裝置，裝備水平參差不齊，執行數據采集困難；
l 間歇式流程制造的工藝組織模式下，工藝控制繁瑣、作業調度頻繁；
l 間歇式流程制造模式下批次管理困難，難以實現產品質量追溯；
l 投入產出不穩定，投入產出預測困難；
l 投入產出環節多，收率控制難度大；
l 檢測數據的及時性及準確性要求高、檢測業務的效率及流程規范難以保障；
l 中間體檢驗紛繁復雜，出錯概率較大、工作強度較高；
l 缺乏完善的具有可操作性的質量流程控制手段；
l 生產、工藝、質量管理閉環協同效率低下，工藝質量難以快速反饋、分析、調整；
l 缺乏對設備隱患的系統化管理，缺乏隱患排查知識庫；
l 缺乏對環保數據的及時采集與反饋；
l 缺乏對生產單耗的快速數據收集及計算手段；
l 缺乏對設備運行績效及操作工績效考評的基礎數據支撐；
行業管理需求分析
企業需要通過生產執行系統及質量流程系統的實施，實現對生產的工藝、質量、安全、環保管理，尤其是實現對生產監控、投入產出、工藝質量、設備運行的實時、規范、精細管理；
企業需要通過生產數據的分析、建模，逐步克服和實現產出品的不確定及個性化需求下的智能生產及工藝控制；
l 生產執行監控
對工藝執行、設備運行、生產排放等生產執行狀況進行監控，通過設置工藝及運行預警閾值（可包括單次閾值、區間閾值、趨勢閾值等），將工藝及運行標準與執行數據實時進行對比，當執行值超出閾值時系統將進行預警，從而保障生產安全、工藝安全、排放安全。
l 投入產出管理
通過作業批、原料批、產出批的應用進行投入產出數據的采集，從而實現對生產收率的監控管理、投入產出的物料平衡管理、生產的物料及費用單耗管理。
通過投入未產出分析對在產任務進行物料需求預測管理；
l 生產追溯管理
生產指令單從各工序的作業批到投料批、產出批，各批次的物料投入，中間體、成品產出過程中的工藝、品質、設備、環境的跟蹤管理；
某一批次產品從原料采購及投入、中間體及成品產出、出貨的全程的、全批次的物料、設備、班組、品質、環境的追溯管理。
l 質量檢測管理
通過建立一個能夠進行“項目定義、流程規范、任務分派、進度跟蹤、設備集成”的檢測管理體系，實現檢測業務的可執行性、能適應檢測項目變化的可配置性，提高企業檢測效率和檢測結果的準確度。
l 質量流程管理
依企業質量標準管理體系為基礎，通過在系統中對質量作業流程的定義、執行及反饋以及與ERP物流的集成應用，實現對企業質量流程的管理。從而達到數據統一、流程規范、高效協同、效率監督的應用效果。
l 工藝質量管理
通過對工藝執行數據與工藝質量數據的整合分析，發現工藝質量的根源與規律，從而解決質量的工藝問題，修訂工藝標準，不斷優化工藝水平，并通過生產大數據的積累與分析，最終實現對個性產品需求下的配方、工藝、生產資源的智能規劃；
l 設備隱患管理
通過DCS、現場操作工、設備檢修人員等各個途徑及角色，獲取到的設備預警或隱患信息，通過隱患排查流程進行提報，以對各種設備進行判斷及事前的預防性維護。
針對隱患的種類不同，設置不同的審批流程。當隱患發生時可以實現不同的隱患進行不同的審批流轉，從而實現對設備的隱患處理管理。
l 環境保護管理
通過與設備集成或手工錄入車間的各種能源消耗的數量，根據系統預制的能源分攤公式自動計算各種能源的單耗情況。
l 執行績效管理
通過對設備運轉和工藝執行數據的連續、平穩、安全性等的分析，為操作工的績效管理提供數據基礎。
平臺總體架構
系統以實時數據系統為基礎，由制造執行管理子系統、質量流程管理子系統以及統一的執行管理門戶共同構成。
制造執行系統架構
l 從實時數據庫獲取工藝執行及設備運行數據，包括生產過程的各項工藝指標、運行指標、投入產出及排序指標等；
l 通過執行數據與執行標準的實時比對，對工藝指標的超限進行多種方式的報警。預警可通過桌面、郵件、短信的方式；
l 通過對監控數據的跟蹤、統計與分析，及時發現生產及排查安全隱患；
l 通過對工藝執行數據進行采集記錄，形成工藝質量臺賬，實現不同條件、多種維度的工藝質量分析；
l 通過對工藝質量數據的分析，不斷地對工藝標準進行優化，提高產品的質量。
